Interoperabilidade: o que é, tipos e exemplos
Automação Industrial

Interoperabilidade: o que é, tipos e exemplos

A interoperabilidade é um termo cada vez mais importante no cenário da automação industrial. Esse conceito refere-se à habilidade de diferentes sistemas e dispositivos de se comunicarem e cooperarem, de modo a possibilitar a troca efetiva de informações. 

Trata-se de uma característica crucial para alcançar maior eficiência, flexibilidade e capacidade de resposta em ambientes industriais complexos.

Por isso, toda indústria deve prestar bastante atenção ao conceito e entender como trazê-lo à vida. Saiba mais. 

O que é interoperabilidade?

Interoperabilidade, no contexto da automação industrial, refere-se à capacidade dos sistemas, equipamentos e dispositivos de diferentes fabricantes ou padrões de comunicação trabalharem em conjunto de forma eficaz. 

Isso significa que esses componentes conseguem trocar e fazer uso de informações entre si sem problemas de incompatibilidade.

Esse conceito é crucial na indústria 4.0 e na implementação de sistemas de automação complexos. Ele é a chave para uma comunicação eficiente e integrada entre diferentes sistemas automatizados, o que coopera com uma produção mais eficiente e flexível. 

Graças à interoperabilidade, as indústrias combinam e coordenam diferentes tecnologias, softwares e hardwares para alcançar seus objetivos de automação.

Importância da interoperabilidade

A interoperabilidade desempenha um papel crítico no contexto da automação industrial por várias razões:

Eficiência operacional 

Com a aplicação desse conceito, diferentes sistemas e equipamentos trabalham juntos de maneira eficiente. Isso resulta em menos tempo de inatividade e aumento da produtividade, já que problemas de incompatibilidade entre dispositivos diferentes são minimizados.

Flexibilidade 

Com o poder da interoperabilidade, as indústrias têm mais flexibilidade para escolher entre diferentes fornecedores e tecnologias. 

Isso significa que eles conseguem selecionar o equipamento ou software que melhor atenda às suas necessidades específicas, sem se preocupar se será compatível com o restante de seus sistemas.

Redução de custos 

A interoperabilidade também resulta em custos reduzidos. Por exemplo, a capacidade de integrar sistemas antigos com novos reduz a necessidade de substituir toda uma infraestrutura, economizando dinheiro.

Escalabilidade 

A interoperabilidade possibilita que as indústrias escalonem suas operações de maneira mais eficiente. Como os sistemas se comunicam entre si, adicionar novos dispositivos ou atualizar os existentes é mais fácil e menos disruptivo para a operação como um todo.

CNC

Inovação 

Por último, mas não menos importante, esse conceito abre caminho para a inovação, uma vez que impulsiona a adoção de novas tecnologias e a implementação de novas soluções de automação. 

Quais são os tipos de interoperabilidade?

A interoperabilidade pode ser classificada em diferentes tipos, conforme mencionado. Cada um tem um foco diferente e é crítico para a operação eficiente de sistemas complexos, como os encontrados na automação na indústria 4.0

Aqui está uma descrição mais detalhada de cada tipo:

Interoperabilidade Semântica 

Esse tipo de interoperabilidade se refere à capacidade dos sistemas de compreender e interpretar corretamente os dados trocados. Em outras palavras, não apenas os sistemas trocam informações, mas também conseguem entender o significado dessas informações. 

Por exemplo, um sistema é capaz de identificar que um certo valor numérico é a temperatura de uma máquina específica em uma fábrica.

Interoperabilidade Técnica 

Este é talvez o nível mais básico de interoperabilidade e se refere à capacidade dos sistemas de se conectarem e trocarem informações entre si. 

Na automação industrial, um significado possível é perceptível quando diferentes máquinas, sensores e sistemas de controle são capazes de se conectar e trocar informações de forma eficaz, independentemente do fabricante ou do tipo de tecnologia utilizada.

Interoperabilidade Humana 

Este tipo refere-se à interação entre humanos e sistemas, a interface homem-máquina. Isso significa que os sistemas devem ser projetados de tal forma que sejam fáceis de usar e entender pelos operadores humanos. 

Na automação industrial, isso tende a significar que os sistemas de controle e monitoramento precisam apresentar informações de uma maneira que seja fácil para os operadores humanos entenderem e responderem.

Interoperabilidade Organizacional 

Por fim, temos um tipo que se refere à capacidade dos sistemas de trabalhar juntos em uma estrutura organizacional mais ampla. 

Isso significa, por exemplo, que os dados coletados por um sistema de automação em uma fábrica podem ser facilmente integrados e utilizados por outros sistemas em diferentes partes da organização, como o planejamento de recursos empresariais (ERP) ou os sistemas de gerenciamento da cadeia de suprimentos (SCM).

interoperabilidade organizacional

Desafios da Interoperabilidade

A interoperabilidade em automação industrial, embora altamente benéfica, vem com seu conjunto de desafios. Aqui estão alguns dos principais:

Padronização 

A variedade de dispositivos e sistemas diferentes em uso em ambientes industriais pode dificultar a interoperabilidade. Essa enorme malha variada de tecnologias impõe um conjunto de dificuldades quanto à padronização.

É como um conjunto de linguagens diferentes; então o desafio é estabelecer a comunicação e a tradução de uma linguagem em outra. 

Isso é especialmente verdadeiro se os dispositivos usarem diferentes padrões ou protocolos de comunicação. A padronização é uma necessidade crítica para a interoperabilidade efetiva.

Segurança 

Como os sistemas interoperáveis se comunicam e compartilham informações, isso também tende a apresentar riscos à segurança. A proteção dos sistemas e dados contra possíveis ameaças cibernéticas é outro desafio fundamental, portanto.

Compatibilidade 

Outro desafio importante é garantir a compatibilidade entre os diferentes sistemas. Isso inclui garantir que os sistemas se comuniquem uns com os outros, bem como trabalhem juntos de forma eficaz.

Custo 

Implementar a interoperabilidade é um processo caro, especialmente se requer mudanças significativas nos sistemas existentes ou a compra de novos equipamentos.

Interoperabilidade e Integração: Entenda a Diferença

Por mais que a interoperabilidade e a integração sejam conceitos relacionados, eles têm algumas diferenças-chave.

A interoperabilidade refere-se à capacidade dos sistemas de trabalhar juntos, de forma independente. Isso significa que cada sistema é capaz de manter sua própria integridade e autonomia enquanto se conecta e se comunica com outros sistemas. 

Na automação industrial, isso significa que diferentes dispositivos e sistemas compartilham dados e informações, independentemente de suas especificações ou fabricantes.

Por outro lado, a integração refere-se ao processo de combinar diferentes sistemas em um único sistema unificado. 

Em vez de simplesmente permitir que os sistemas se comuniquem e compartilhem dados, a integração muitas vezes envolve a modificação de sistemas para que eles se tornem parte de um sistema global maior. 

Na automação industrial, um sentido possível para isso é a combinação de diferentes dispositivos e sistemas em uma única rede de automação.

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Conclusão

A interoperabilidade é, sim, desafiadora, mas é uma necessidade inegável na automação industrial moderna. 

A capacidade de diferentes sistemas e dispositivos se comunicarem efetivamente leva a melhorias significativas na eficiência e na flexibilidade operacional. 

Porém, é essencial abordar os desafios, principalmente em termos de segurança e padronização. À medida que avançamos em direção a uma indústria mais conectada, a importância da interoperabilidade só tende a aumentar.

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Edilson Cravo

Edilson Cravo

Engenheiro de Aplicação da KALATEC, 23 anos de experiência com mais de 5000 visitas únicas em Indústrias. Especialista em Automação Industrial e apaixonado por Servos Motores, foi treinado nas fábricas EMERSON MOTION CONTROL, YASKAWA, WEG, DELTA, HNC, LEADSHINE e ESTUN. Foi consultor de projetos no Instituto Nuclear Brasileiro, Embraer, Rede Globo, USP (Projeto Inspire) entre outros.

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