Manutenção Produtiva Total (TPM): saiba o conceito e os pilares
Automação Industrial

Manutenção Produtiva Total (TPM): saiba o conceito e os pilares

Processos confiáveis e disponibilidade operacional são desejos de qualquer fábrica.

Em busca desse objetivo, os gestores apostam em metodologias capazes de impactar positivamente todo o ciclo de produção, melhorando a eficiência da planta e diminuindo perdas.

Uma das soluções mais adotadas é a TPM. Você já ouviu falar dela? Conhece o seu significado e os seus pilares? Descubra neste artigo tudo sobre o assunto.

Manufatura avançada: entenda o conceito e as características!

O que é a Manutenção Produtiva Total (TPM)?

Manutenção Produtiva Total é uma metodologia de gestão industrial que ajuda a tornar os processos produtivos mais eficientes.

Essa denominação é a tradução de Total Productive Maintenance (TPM), que surgiu na década de 70, no Japão, como um esforço para melhorar as estratégias e abordagens utilizadas.

Trata-se de uma ferramenta que ajuda a padronizar as operações e eliminar irregularidades e paradas evitáveis.

Com o auxílio de gestores, instrumentos tecnológicos e cada operador, os erros e gargalos são minimizados, refletindo em um cenário positivo para toda a empresa.

O fim da baixa velocidade produtiva, períodos ociosos e tempos prolongados de setup permite um uso melhor dos recursos financeiros.

Mais do que fazer a manutenção para reduzir quebras e acidentes, a TPM otimiza a qualidade dos produtos, que passam a ter muito menos defeitos.

Ela tem como base o programa de gestão de qualidade 5S – que ajuda a criar um ambiente de trabalho limpo e organizado, com foco em:

  • Senso de utilização;
  • Senso de arrumação;
  • Senso de Limpeza;
  • Senso de Padronização e Saúde; e 
  • Senso de Disciplina e Autodisciplina.

Fundamentada nos sensos, a TPM apresenta oito pilares que serão detalhados no decorrer deste texto.

Atualmente, a Manutenção Produtiva Total é ainda mais abrangente, enaltecendo a análise dos problemas encontrados para transformar em conhecimento útil para que cada componente da produção esteja sempre apto a trabalhar.

TPM e Lean Manufacturing: entenda a relação

TPM e Lean Manufacturing: entenda a relação

A filosofia lean abrange a eliminação de desperdícios e gargalos. Já a TPM é focada especificamente nas perdas relacionadas aos equipamentos industriais, dando a devida importância à manutenção dos mesmos, que reflete em toda a cadeia de produção. 

Ela busca processos confiáveis e fabricação ininterrupta, sendo imprescindível para a prosperidade dos métodos da Lean Manufacturing.

Todos os elementos lean, de produção enxuta, já contam com a disponibilidade das máquinas. Portanto, a TPM não pode falhar, sob risco de comprometer o trabalho como um todo.

Para exemplificar, uma lanchonete de fast-food em um shopping tem alta demanda, então as chapas já devem estar quentes e preparadas para fazer e entregar os lanches pedidos, sem perda de tempo.

O mesmo acontece nas fábricas: as máquinas devem estar sempre em condições de realizar seu trabalho com o máximo de eficiência e velocidade, sem perda de qualidade. 

Portanto, podemos afirmar que a TPM apoia o sistema lean em direção a alcançar bons resultados para as empresas.

Quais são as principais características da TPM (manutenção produtiva total)?

Quais são os pilares da Manutenção Produtiva Total?

Para melhorar a gestão de manutenção industrial, a TPM se baseia em 8 pilares:

Manutenção da Qualidade

Consiste em usar a manutenção como garantia de resultados com qualidade.

Aqui podem ser usadas ferramentas complementares como o Six Sigma, MASP (Método de Análise e Solução de Problemas), além de tabelas de conferência das condições dos equipamentos.

A função desse pilar é identificar as origens das irregularidades, que podem ser encontradas não só em máquinas, mas também em materiais, métodos, e até em funcionários.

Após o levantamento dos itens de inspeção e a localização das causas de falhas, podem ser aplicadas as ações de manutenção mais adequadas.  

Melhorias Específicas

Consiste na medição de desempenho de qualidade, disponibilidade e eficiência. Útil para conferir se os resultados positivos estão aparecendo e para identificar o que é possível fazer para melhorar.

Esse trabalho pode ser auxiliado por indicadores como o OEE (Eficiência Global do Equipamento) – que mede a performance de cada máquina, comparando com os dados de seu potencial total.

Essa metodologia incentiva a criação de equipes para resolver problemas específicos, que terão a missão de elaborar um projeto de solução.

O projeto deve conter o planejamento, prazos para execução e a função de cada integrante da equipe. Os resultados obtidos também devem ser registrados e analisados pela gestão.

Manutenção Autônoma

A ideia desse pilar é que todos os funcionários ajudem a realizar a manutenção, observando e cuidando de suas máquinas, fazendo checagens, pequenos reparos, limpezas e outras tarefas simples.

Ou seja, todos devem fazer o que estiver ao seu alcance, a partir de orientações recebidas previamente sobre a sua máquina específica.

Manutenção Planejada

Tem como objetivo evitar falhas que resultam em interrupções da produção, tendo as manutenções preditiva e preventiva como aliadas. Prioriza ações antecipadas, realizando inspeções periódicas.

Além disso, esse pilar engloba as manutenções paradas, que devem seguir um planejamento rigoroso que não comprometa a produtividade.

É considerada um dos pilares mais importantes da TPM porque ajuda a evitar quebras e prejuízos para a indústria.

pilares da manutenção produtiva total

Controle Inicial

É relacionado ao desenvolvimento de novos produtos ou processos, com o objetivo de simplificar as atividades fabris, criando e construindo máquinas fáceis de usar e produtos fáceis de fabricar.

Muitos fatores devem ser levados em conta, como a operabilidade, a segurança e os custos gerais com o equipamento, incluindo o CCV (Custo do Ciclo de Vida).

Assim, esse pilar é baseado em tudo que já foi aprendido, ou seja, nos históricos de manutenção, para que esse conhecimento seja aplicado a favor da empresa, cada vez que um equipamento novo for adquirido.

Treinamento e Educação

O trabalho e comprometimento de todos é indispensável para o sucesso da Manutenção Produtiva Total. Por isso, a capacitação da equipe é muito importante.

O foco deste pilar é manter a mão de obra apta para responder com agilidade e eficiência as intercorrências da produção.

Então, o conhecimento e as habilidades precisam ser desenvolvidos continuamente, para que seja possível lidar com tarefas rotineiras e também com as evoluções e atualizações de tecnologias presentes em plantas de automação industrial.

TPM Administrativo

Com atuação estratégica, consiste em auxiliar os projetos de manutenção, fornecendo informações precisas sobre prioridade de trabalhos, indicadores concisos e planejamentos que atendam às metas industriais.

Segurança, Saúde e Meio Ambiente

Este pilar deve acompanhar cada projeto de TPM para garantir que nenhuma ação implementada cause impactos negativos à empresa, como a geração de acidentes, agressões ambientais ou doenças.

Por isso, é necessária uma análise prévia contendo os riscos ambientais e de segurança, para auxiliar os gestores nas tomadas de decisão.

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Conclusão

Concluímos que a Manutenção Produtiva Total é crucial para qualquer indústria, já que tem a  missão de facilitar o trabalho da produção e manter o fluxo contínuo dos processos.

Assim, TPM é sinônimo de trabalho confiável, trazendo vantagens como a diminuição de defeitos nos produtos.

Entendemos que a TPM está diretamente relacionada ao sistema Lean Manufacturing, aumentando a disponibilidade de maquinário.

Notamos, ainda, que o investimento em treinamento de pessoal é fundamental para acompanhar os avanços tecnológicos e manter o nível de excelência em um sistema de manutenção globalizada.

Edilson Cravo

Edilson Cravo

Engenheiro de Aplicação da KALATEC, 23 anos de experiência com mais de 5000 visitas únicas em Indústrias. Especialista em Automação Industrial e apaixonado por Servos Motores, foi treinado nas fábricas EMERSON MOTION CONTROL, YASKAWA, WEG, DELTA, HNC, LEADSHINE e ESTUN. Foi consultor de projetos no Instituto Nuclear Brasileiro, Embraer, Rede Globo, USP (Projeto Inspire) entre outros.