As empresas precisam saber tudo o que acontece em sua linha de produção, por isso é muito importante monitorar os dados de todos os processos. Como não se trata de uma tarefa tão simples, é comum adotar um sistema supervisório. Dessa forma, é possível controlar operações complexas com facilidade.
Neste artigo que a Kalatec preparou, você vai conhecer detalhes desta ferramenta tão importante para a automação: o conceito, a função, as principais características, as vantagens e muito mais. Confira!
Sistema supervisório é um conjunto de ferramentas e métodos que faz a coleta, monitora e armazena informações de processos produtivos e instalações físicas.
Esse programa computacional ou software ajuda a fazer o gerenciamento industrial, colhendo dados em tempo real sobre as variáveis (temperatura, nível, vazão, etc) por meio de sensores e outros instrumentos de medição.
Depois de obtidas, as informações são manipuladas, organizadas, analisadas, e disponibilizadas ao usuário, por meio de telas. Isso possibilita a interação do funcionário com praticamente tudo o que acontece no chão de fábrica.
O sistema permite que diversas ações sejam executadas, como o acionamento de válvulas, controle manual de alguma atividade, detecção de problemas, diagnósticos, reconfiguração, etc.
Também é conhecido simplesmente pelo nome de seu software mais popular, o SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition – Controle de Supervisão e Aquisição de Dados).
Atua no controle de operações em condições normais de trabalho ou com a presença de falhas.
Já sabemos que a maior vantagem de um sistema supervisório é a sua capacidade de aquisição de dados importantes sobre os processos industriais, permitindo um controle melhor sobre a produção.
Ele facilita a interação do usuário com máquinas e equipamentos do chão de fábrica e a sua capacidade de identificar falhas é essencial para aumentar a segurança das operações. Selecionamos outros de seus benefícios:
Entre os pontos negativos, destacamos a necessidade de um investimento inicial para a implementação da tecnologia. Além disso, apesar de ser geralmente intuitivo, a ferramenta necessita de mão-de-obra qualificada para operá-la.
Alguns sistemas de supervisão não possuem ferramentas adequadas para lidar com alta quantidade de alarmes.
Muitas vezes, devido ao excesso de notificações, o usuário acaba deixando algumas “de lado” e não dá a atenção devida para todos os alarmes.
Os alarmes gerados pelos sistemas supervisórios têm importante papel, pois sinalizam falhas no processo, em tempo real. Eles apontam situações irregulares, ou seja, fora dos padrões pré-definidos, permitindo que ações corretivas sejam tomadas.
Além de evidenciar os problemas, o sistema registra os alarmes em bancos de dados para consultas posteriores.
A geração de alarmes industriais ajuda a diminuir paradas desnecessárias, além de evitar acidentes e, consequentemente, aumentar a segurança e a qualidade dos produtos.
Os CLPs (Controladores Lógico Programáveis) são componentes físicos de um sistema de supervisão, que ainda conta com sensores, atuadores, rede de comunicação e estações de monitoração central (isto é, o sistema computacional SCADA).
Podemos dizer que os CLPs compõem as estações remotas do sistema, realizando a aquisição e o controle de dados, identificando os valores dos dispositivos integrados a eles.
Ou seja, é realizada a leitura das entradas, depois são feitos cálculos e, por fim, as saídas são atualizadas e os atuadores cumprem seu papel – ligando e desligando equipamentos, por exemplo.
Na linha de produção, quando um padrão não é seguido ou algum equipamento quebra, entre outras irregularidades, são disparados alarmes nas interfaces do SCADA.
Essas notificações podem se apresentar na forma de sinais sonoros e/ou visuais, na forma de tabelas, animações e pop-ups, indicando que uma variável do processo não está de acordo com o planejado.
O recurso possibilita a correção de erros e a resolução rápida de problemas, reduzindo o tempo de inatividade das máquinas e aumentando a segurança da operação.
Geralmente, o sistema supervisório é instalado em um painel central ou em uma sala de controle, em que há usuários capacitados para operá-lo. Isso é bom para centralizar os dados e ter uma visão global mais rápida do processo.
Já quando utilizamos IHMs instaladas no campo para fazer a supervisão, posicionadas em pontos estratégicos, é possível acompanhar mais “de perto” processos específicos, o que é bastante útil em indústrias como a alimentícia.
Foto: A IHM-DOP100 Delta é uma das opções de interface da Kalatec.
Os principais recursos de um sistema de supervisão são: tags (variáveis envolvidas na aplicação), alarmes (que são acionados quando o valor da tag ultrapassa uma faixa pré-estabelecida), eventos, históricos (com a possibilidade de programar a gravação de registros de dados), relatórios e telas sinópticas.
As telas sinópticas são responsáveis por fazer uma representação do processo ao seu usuário, permitindo que ele visualize o que está acontecendo e realize as ações necessárias.
Elas tornam possível o acompanhamento e a interação com o sistema e são planejadas de acordo com o processo que irão monitorar. Ou seja, são construídas para fazer representações adequadas, facilitando a supervisão.
Para montar uma rede de supervisão simples e econômica, é preciso, basicamente, alguns módulos com entradas e saídas digitais e analógicas, um conversor para USB e um software como o ScadaBR, que é aberto e gratuito.
Basta fazer uma ligação entre os módulos, o conversor e um computador (já com o software baixado), para começar a usar o seu sistema.
Há também diversas empresas especializadas que podem realizar a instalação de softwares cada vez mais modernos, identificando as reais necessidades de cada organização e capacitando o usuário.
Vale ressaltar que os sistemas supervisórios servem como base para outros sistemas, como o MES (Manufacturing Execution Systems), o PCP (Planejamento e Controle de Produção) e o ERP (Enterprise Resource Planning).
Também fornecem informações para ferramentas que calculam OEE (Overall Equipment Effectiveness) e SPC (Statistic Process Control), que são importantes indicadores industriais.
Concluímos que este conceito para gerenciamento industrial é fundamental para o controle da planta, pois permite saber tudo sobre os processos, contando com equipamentos de aquisição de dados.
Ao armazenar dados importantes, fica mais fácil supervisionar as operações do chão de fábrica e diminuir erros de produção.
Vimos que os benefícios proporcionados pela tecnologia são diversos, como a geração de relatórios que auxiliam uma tomada de decisões mais certeira.
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Até a próxima!
