Máquinas e equipamentos industriais precisam funcionar adequadamente para que não ocorram problemas nas linhas de produção, comprometendo todo o trabalho industrial.
A substituição de uma única peça pode fazer grande diferença em todo o processo de fabricação. Dessa forma, a manutenção deve ser prioridade, para evitar muitas dores de cabeça.
Infelizmente, ainda há organizações que só reconhecem a importância da manutenção após algum acidente. E isso, na realidade 4.0 em que estamos, não é mais tolerado.
Continue a leitura e entenda porque essa área merece investimento!
É o conjunto de ações técnicas e administrativas aplicado em todas as áreas de uma indústria, com a finalidade de fiscalizar e manter instrumentos e máquinas em pleno funcionamento.
Esta definição está registrada na norma NBR 5462/1994 da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Em outras palavras, manutenção industrial é o conjunto de práticas aplicadas nas linhas de produção de uma empresa, visando alongar, o máximo possível, a vida útil das máquinas, equipamentos e instalações.
Essas ações tendem a diminuir a necessidade de manutenções corretivas e possíveis paradas na linha de produção das indústrias, além de reduzir os custos com reparos não planejados, além de manter os padrões de qualidade.
Infelizmente algumas empresas desprezam o trabalho da manutenção, dirigindo-se a ela somente em caso de emergência. Isso é um erro, visto que ela é tão relevante quanto à logística, qualidade, produção ou a engenharia.
Assim como as demais áreas e funções de uma fábrica, uma boa e bem elaborada manutenção industrial contribui para a produtividade e qualidade, garantindo a redução dos desperdícios nos processos produtivos.
Além disso, recuperação, preservação, prevenção e substituição são tarefas técnicas, da manutenção industrial, altamente favoráveis para o bom funcionamento da linha de produção de qualquer empresa.
Garantir o bom funcionamento das máquinas e equipamentos da linha de montagem, por meio de intervenções nos processos previamente mapeados.
Essas intervenções são praticadas para evitar a degradação dos maquinários e equipagens, provocada pelo desgaste natural ou pelo uso inadequado desses recursos.
Com essas ações preservativas é possível garantir que a empresa consiga maximizar seu potencial produtivo, manter a excelência de seus produtos, a satisfação dos clientes e a lucratividade de seu negócio.
Além disso, é função também da manutenção industrial garantir a segurança de tudo que está envolvido no processo de fabricação – pessoas, ativos, instalações ou meio-ambiente.
Por tudo isso, a manutenção de uma empresa deve ser vista como uma área de investimento e não de desperdício; um setor estratégico e fundamental para a saúde de sua performance operacional.
Esse setor experimenta muitas transformações e, hoje, além dos três tipos de manutenção mais conhecidos (corretiva, preventiva e preditiva), já existem outros com novos processos, técnicas e procedimentos.
Essas transformações e novidades tem gerado mais rapidez e eficácia nas ações de reparos das linhas de fabricação e montagem.
Dentre os tipos de manutenção utilizados pelas indústrias atualmente, podemos destacar:
Acontece em paradas de linha que foram previamente agendadas, de acordo com planejamento da gestão e PCM (Planejamento e Controle de Manutenção).
Sua missão é corrigir as falhas dos processos e prevenir interrupções, consertando equipamentos e peças específicos.
Ocorre de forma urgente, por causa de situações irregulares não previstas, prejudicando o processo de produção e, consequentemente, toda a empresa.
É aplicada em situações emergenciais sendo considerada um tipo de manutenção a se evitar – o que é possível realizando corretamente as outras manutenções.
Baseada em planejamento, é aplicada para evitar situações de manutenção corretiva. Utiliza um levantamento de dados e históricos relacionados às máquinas e também informações colhidas com os fabricantes.
Deve ser incorporada à rotina industrial, porém, sem prejudicar a produção e comprometer a qualidade. Ela reduz a quebra de equipamentos e o risco de acidentes, além de evitar desperdícios.
A Manutenção Preditiva é fundamentada no monitoramento contínuo dos equipamentos feito pelos operadores, sendo treinados para observar a performance das máquinas de seus respectivos postos de trabalho.
Esta análise diária inclui a detecção de desgaste e a checagem de condições térmicas, vibrações, ruídos, entre outros itens que possam causar falhas ou quebras.
Pode ainda ser feita por equipes especializadas contratadas para analisar fluidos como os lubrificantes, entre outras ações.
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é um tipo de manutenção coletiva que conta com a participação de todos os trabalhadores para conservar o maquinário.
Na TPM, os funcionários da manutenção interagem com os demais trabalhadores, ensinando como operar corretamente as máquinas e dando instruções para identificar possíveis inconformidades.
Com ela, os departamentos são integrados em prol da produção eficiente, minimizando perdas e buscando alcançar a meta de zero acidentes, estragos ou defeitos.
A Time Based Maintenance (Manutenção Baseada no Tempo ou TBM) é um modelo básico de manutenção em que o foco está na prevenção de irregularidades por causa de excesso de uso das máquinas.
Aqui, a partir de um treinamento básico, o próprio operador realiza vistorias e executa tarefas simples como lubrificar ou limpar, entre outras tarefas. A TBM é complementar às manutenções autônoma e especializada.
Também conhecidos como KPIs (Key Performance Indicators), esses indicadores servem para medir e melhorar a performance dos processos industriais, aumentando a eficiência da produção.
Sua proposta é prevenir e enfrentar eventualidades referentes às máquinas e equipamentos.
Há diferentes indicadores que podem ser usados dependendo da necessidade da indústria. Conheça alguns:
Sigla para o inglês Mean Time To Repair, este indicador aponta o tempo médio usado para reparos, analisando a agilidade dos funcionários para realizar os consertos.
O MTTR é calculado dividindo o tempo total utilizado com os reparos pela quantidade total de consertos executados no mesmo período.
Verifica o cumprimento dos planos de Manutenção Preditiva (MPd). É norteado pelas ações do plano de manutenção preditiva realizadas divididas pelas tarefas programadas da proposta de manutenção preventiva.
O Estimated Replace Value (ERV), que significa valor estimado de troca, é relacionado aos custos gerais com a manutenção de uma máquina no período de um ano e o gasto necessário para adquirir um equipamento novo.
Para fazer o cálculo, divida esses dois valores e multiplique o resultado por 100. Se o número obtido for maior que 2,5%, a melhor solução é trocar a máquina.
A economia em reparos fatalmente resulta em gastos futuros com manutenções corretivas não planejadas.
Por isso, é preciso reconhecer a relevância da manutenção para a indústria, e depois colocar em prática uma gestão eficiente e de qualidade.
Para tanto, é necessário realizar um planejamento que inclua o conhecimento da cadeia produtiva e a elaboração de cronogramas que se adéquem ao fluxo de atividades, interferindo o menos possível.
O planejamento deve incluir roteiros de reparo padrão, materiais necessários e o tempo previsto para cada atividade. Tudo deve ser registrado para compor o histórico de manutenções realizadas.
É primordial estudar o histórico da empresa e listar os principais problemas enfrentados. Cabe também uma reflexão sobre as origens das irregularidades do maquinário, possíveis causas de avarias ou desgastes de equipamentos.
Também é necessária uma avaliação quanto aos dados que a equipe de manutenção tem acesso, para saber se são precisos e completos.
O objetivo é levantar o máximo de informações possível, inclusive a lista de fornecedores em caso de irregularidades, para traçar um planejamento assertivo.
A elaboração de uma estratégia deve ser feita com base nas especificidades de cada máquina, considerando a sua função e a sua relevância na linha de produção.
O plano de manutenção é composto pelas informações de cada equipamento, que podem ser colhidas em seus respectivos manuais ou junto aos fabricantes.
A classificação das máquinas quanto a sua importância no ciclo produtivo irá definir o tipo de manutenção mais adequado e quando as ações deverão ser feitas.
Existem instrumentos que ajudam a planejar as manutenções e trocas de peças ou máquinas no momento ideal, otimizando o desempenho dos equipamentos e aumentando a sua utilização.
Uma opção é a análise LCC (Life Cycle Cost) que levanta os gastos relacionados ao funcionamento dos aparelhos durante toda a sua vida útil. Este estudo inclui custos de compra, instalação, operação, manutenção, desmontagem e descarte.
Com o advento da indústria 4.0, vários softwares de gestão de processos foram criados para ajudar as empresas, como a ferramenta digital GMAC (Gestão da Manutenção Assistida por Computador) que prevê panes e antecipa decisões.
Também existem diversos modelos de Controladores Digitais que são usados para programar e operar máquinas, analisando dados dos motores e planejando trocas.
Há ainda softwares de monitoramento na forma de aplicativos muito úteis para relatar falhas em tempo real, com foco em manutenção preditiva.
A manutenção mais aconselhável é a preditiva, porque permite a programação estudada e prévia de ações que beneficiam a empresa e os trabalhadores, aumentando a segurança e a produtividade.
Ela realiza medições para prever a ocorrência de problemas, reduzindo perdas na produção e impedindo paradas desnecessárias. Desta forma, a empresa evita episódios negativos e trabalha em prol da excelência.
O melhor período para fazer a manutenção de equipamentos industriais é definido pelo planejamento e cronograma pré-desenvolvidos por cada empresa.
Para que o cronograma de reparos não prejudique o fluxo de atividades, é importante ter conhecimento dos riscos presentes em cada máquina que precisa de manutenção e qual o seu papel na linha de produção.
Com o cronograma feito e o agendamento prévio das ações, além de roteiros de atividade claros e os cuidados devidos, os envolvidos ficam cientes da necessidade de realizar as manutenções, que refletem na saúde industrial.
Percebemos com este conteúdo que a manutenção industrial não pode ser desprezada e que pequenos erros evitáveis podem representar uma grande perda.
Assim, técnicas corretivas, preventivas e preditivas são bem-vindas e favoráveis para o bom funcionamento das indústrias.
Então, a recomendação é preservar o maquinário, realizando a reposição e a substituição de peças sempre que necessário. Procure a Kalatec para te auxiliar com produtos reconhecidos pela qualidade e segurança.
Até a próxima!
